La válvula de diluvio de nuevo diseño mejora la funcionalidad

La central eléctrica de Stanwell, una central eléctrica de carbón de 1460 MW ubicada en Queensland, Australia, se enfrentaba a un dilema. La confiabilidad de su sistema de protección contra incendios era cuestionable. Muchas de las válvulas de control de surtidores múltiples (MJC) de la planta habían estado en funcionamiento desde que la planta comenzó a funcionar en 1996 y el diseño original de la válvula se consideró deficiente. Las válvulas a menudo tenían fugas, incluso cuando eran nuevas.

Las válvulas MJC se utilizan como válvula de diluvio auxiliar para controlar el flujo de agua a áreas específicas dentro de sistemas más grandes de tubería húmeda, tubería seca o diluvio. Tienen unidades de activación de calor autónomas que facilitan la operación.

En el caso de Stanwell, algunas de las características de tiempo crítico, como el elemento de detección de calor y el asiento de sellado de la válvula principal, habían experimentado corrosión y acumulación durante los años de servicio. Por lo tanto, no se podía garantizar el funcionamiento fiable de la válvula, que es fundamental durante un incendio. Se consideró necesaria una sustitución total de las válvulas.

El proceso no fue tan simple como cambiar válvulas similares, porque el fabricante de equipos originales (OEM) había dejado de hacer el diseño de válvula heredado y no produjo una alternativa. Eso significaba que se tenía que diseñar y fabricar una nueva válvula (Figura 5). Para certificar el nuevo diseño, se requerían pruebas destructivas obligatorias, un proceso costoso. Además de la complejidad, el cambio al sistema de nueva generación tendría que encajar en una breve ventana de mantenimiento programada para minimizar el tiempo de inactividad de la planta.

La planta recurrió a Archer Enterprises, una empresa privada de ingeniería de precisión de tercera generación con su propio Centro de Excelencia de Manufactura en Nueva Gales del Sur.

"Una cosa es diseñar y fabricar una pieza, otra es pensar más allá del resumen del proyecto y considerar las ramificaciones de tener esa nueva pieza implementada en un sitio de trabajo", explicó Brad Byrne, director general de Archer. A veces, la respuesta requiere abordar la tarea desde una perspectiva completamente nueva y, en este caso, se ahorraron potencialmente cientos de miles de dólares.

La solución de cuatro etapas de Archer implicó los siguientes pasos:

■ Diseño de una nueva válvula MJC de acero inoxidable capaz de conectarse a la infraestructura establecida

■ Reingeniería de la válvula para que la unidad completa no tuviera que someterse a pruebas destructivas y la pieza probada pudiera reemplazarse fácilmente

■ Introducción de un procedimiento de cambio poco ortodoxo

■ Marcado de piezas

Archer pudo superar todos los desafíos al diseñar un tipo de válvula MJC más eficiente fabricada con acero inoxidable y dos tipos de níquel. La característica original de la jaula se eliminó y se reemplazó por un diseño abierto. Esto se hizo para que toda la unidad no tuviera que someterse a pruebas destructivas y la parte probada pudiera reemplazarse fácilmente.

"Además del nuevo diseño, desarrollamos un método de cambio para la central eléctrica, que les permitió instalar sistemáticamente las nuevas válvulas una tras otra, lo que significa que no hubo interrupción en la generación de energía. Hicimos la cantidad correcta de válvulas en forma continua". etapas para adaptarse a su línea de tiempo", dijo Byrne.

Luego, el grupo inició el marcado de piezas y produjo materiales de referencia. "Cada pieza en la central eléctrica tenía un número de código o número de referencia para el mantenimiento de registros. Debido a que desarrollamos el ensamblaje completamente nuevo, en realidad éramos el nuevo OEM. La limpieza es parte de nuestra cultura, por lo que determinamos que además de crear una solución de válvula, debemos respaldarla con los procedimientos necesarios. A medida que se mecanizaba cada pieza, la marcábamos con un número de pieza para la gestión de activos y la trazabilidad", continuó Byrne.

"Para el final de la vida útil escalonado, es vital que siempre pueda realizar un seguimiento de sus piezas. Desarrollamos una metodología integral, que incluía la numeración de piezas, la numeración de lotes y la numeración de piezas en serie. También generamos materiales de apoyo, como guías de referencia y hojas de especificaciones. , que Stanwell agregó a su programa de mantenimiento preventivo", dijo Byrne.

Al final, se instalaron nuevas válvulas MJC dentro del plazo asignado y se restauró la operación confiable del sistema. ■

—Craig E. Hingston es fundador y director de Your Image Marketing & Media.

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